1.課題は“人手不足”と“拭き取り作業

当社では、あるお客様向けにアルマイト処理後の外径研磨を行うピストン製品を長年製造しています。

この工程は高精度な仕上げが求められる一方で、人手による作業負担が非常に大きいことが現場の悩みでした。

特に負担が大きかったのが、

• 研磨後のワークの受け取り

• ワーク表面に残る研磨剤の拭き取り

この2つの工程が作業のボトルネックとなり、

2直体制で1日あたり7名を必要とする状況が続いていました。

2.ロボットと超音波洗浄機の活用

そこで今回、以下の2つの改善策を導入しました。

 1. ロボットによるワーク受け取り

外径研磨機から加工済みワークを自動で受け取り、次工程へ受け渡す部分をロボット化。

人の手を使わず、確実かつ連続的なハンドリングが可能となりました。

 2. 超音波洗浄機での研磨剤除去

従来は人手で行っていた研磨剤の拭き取りを、超音波洗浄機による自動洗浄工程に変更。

時間・品質ともに安定した除去が可能になり、工数を大幅に削減できました。

3.果てしない調整の日々と、それを乗り越えたチーム

もちろん、最初から順調に進んだわけではありません。

ロボットの動作条件、ワークの保持方法、洗浄タイミングの調整など、細かい課題が次々に発生し、試行錯誤は数か月におよびました。
ときには「やはり人手に戻すべきか」と悩む場面も。

そんな時、ある先輩社員の「失敗した動作の“理由”を一つずつ潰せば、必ず道は開けるよ」という一言が、大きな転機となりました。

その言葉を胸に再チャレンジを重ねた結果、ついに安定稼働できる最適条件を見出し、導入設備は本格稼働を開始。今では、ロボットと洗浄機は現場の“頼れる仲間”として、日々黙々と働き続けてくれています。

４．導入後の成果：1日3人分の工数削減に成功

この取り組みにより、工程の省力化・安定化が実現しました。

• 改善前：2直7名体制（計14名/日）

• 改善後：2直4名体制（計8名/日）

つまり、1日あたり6人時分の省力化、人員でいえば3名分の作業負担の軽減に成功しました。

作業者の負担が減ることで、ミスの低減や品質の安定にもつながり、現場全体のモチベーション向上にも貢献しています。